El principio del Just in Time es eliminar fuentes de pérdida industrial consiguiendo la cantidad correcta de materiales brutos y produciendo la cantidad correcta de productos en el lugar correcto en el momento correcto. El propósito principal de esta pagina es proporcionar información a las personas que se interesen sobre el Just in Time. Esta pagina tiene como objetivo tratar el tema JUST IN TIME antes de su implementación, es decir que es lo que debe hacer una empresa antes de tratar de implementar esta filosofía Industrial, la cual se basa en Producir las unidades necesarias, en las cantidades necesarias en el momento necesario con la calidad requerida". JUST IN TIME es un acercamiento a lograr la excelencia en la reducción o eliminación del total de perdidas (Las actividades que no agregan valor). Retrabajo, Productos Defectuosos, Transporte y Tiempo de espera, son algunos ejemplos de lo que puede ser desechado según la filosofía JIT.

MARCO TEORICO

HISTORIA JUST IN TIME

El JUST IN TIME es un método de dirección industrial japonés desarrollado en 1970s. Fue adoptado primeramente por Toyota en las plantas industriales por Taiichi Ohno. La preocupación principal en ese momento era encontrarse demandas del consumidor. Debido al éxito de dirección de JIT, Taiichi Ohno se nombró el Padre de JIT.

Después de la primera introducción de JIT por Toyota, muchas compañías siguieron y a mediados de los años setenta ', ganó mas fuerza y se extendió alrededor del mundo, siendo utilizado por varias compañías.

Algo que motivó a que el JUST IN TIME se desarrollara junto con otras técnicas de producción mejores era que después del Segunda Guerra Mundial, como todos sabemos Japón quedo totalmente destruido, y lo único que les quedaba era aprovechar al máximo los pocos recursos con los que contaban, por tal motivo se empezaron a preocupar por diseñar practicas industriales que les ayudara a desarrollar sus empresas, trabajando de la manera mas eficiente posible, y con ello reconstruir su economía. Obviamente que la cultura Japonesa es muy distinta a la Mexicana, ellos tienen un funcionamiento étnico muy fuerte qué se concentra principalmente en trabajo en lugar del ocio, Mejora Continua, Compromiso de Vida para Trabajar, Trabajo en grupo en lugar de individualismo y logró de la meta común. Estos son algunos de los puntos clave que ayudo a Japón a levantar su economía y a tener el éxito que se tiene actualmente.

Debido a que Japón es un pedazo de tierra mucho mas chico que Sonora, los Japoneses después de la Segunda Guerra Mundial, buscaban la manera de hacer un uso eficiente de sus recursos limitados, la pregunta es ¿Como lograr esto si Japón no puede sembrar, si Japón no tenia capital con que empezar a fabricar? La respuesta es hacer un uso eficiente de sus recursos limitados. Ellos trabajaron en relación "Costo / calidad optimo".

Antes de la introducción del JIT, había muchos defectos industriales para el sistema que existían en ese momento. Los problemas que se tenían eran: Problemas de Inventario, el producto deserta, Altos Costos, Producción de la porción grande y retrasos de la entrega. Los problemas del inventario incluyeron el inventario acumulado sin usar que no sólo era improductivo, pero también requirió mucho esfuerzo al tener que guardarlo y manejarlo. Otros problemas implícitos como almacenamiento de las partes, averías de equipo, etc..

Para los defectos del producto, los fabricantes supieron que un solo defecto del producto puede destruir la credibilidad del productor. Ellos deben crear un proceso libre de defecto.

Por último, el sistema que existía no se manejaba bien para la demanda,(entrega rápida), había una necesidad de tener un sistema de entrega más rápido y fiable para manejar las necesidades de clientes así que. De tal manera que Just In Time se desarrolló basado en estos problemas.

¿Necesitas introducir JUST IN TIME en tu empresa?

A continuación se describen los pasos que se deben de realizar antes de introducir JUST IN TIME en tu empresa:

Las fases introductorias de JIT involucran 5 pasos.

PASO 1

REVOLUCIÓN DE CONOCIMIENTO

Significa que se debe de abandonar el concepto viejo de manejar y adoptar la filosofía JIT. Hay 10 principios para mejorar:

1. Retirar conceptos de la tradición vieja.

2. Asumir el nuevo método con el cual se trabajará.

3. Ninguna excusa se acepta.

4. No se busca la perfección, absolutamente un proceso de cero-defecto, pocos defectos son aceptables.

5. Los errores deben ser corregidos inmediatamente.

6. No gastar dinero en mejora.

7. Use su cabeza para resolver los problemas.

8. Pregúntese Repetidamente 5 veces antes de tomar alguna decisión.

9. La información que surge de varias personas es mejor, "Dos cabezas piensan mejor que una".

10. Recuerde que esa mejora no tiene ningún límite, Siempre habra algo que mejorar, nunca se debe de conformar.

El punto principal aquí es tener un conocimiento de la necesidad de abandonar el sistema viejo y adoptar uno nuevo.

PASO 2

5S's PARA MEJORA DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.

La 5S's son:

Seiri - Proper Arrangement

Seiton - Orderliness

Seiso - Cleanliness

Seiketsu - Cleanup

Shitsuke - Discipline

Estas 5S's deben llevarse a cabo a lo largo y ancho de la compañía y ésta debe ser parte de un programa de mejora total.

Seiri - El Arreglo Apropiado, significa ordenar todo lo que usted tiene, identificando las necesidades y tirando absolutamente todo lo innecesario.

Un ejemplo es utilizar la etiquetacion en los productos. Es decir si usted esta realizando varios productos etiquetelos por ejemplo con una cinta de color rojo, la cual le va a ayudar a decir que características tiene ese producto (Color, Textura, Tamaño, Grosor, etc...) y entonces coloque estas etiquetas rojas hacia cada caja que se encuentre en el inventario. Refuerza la comodidad para saber el estado del inventario y puede reducir costo. Ejemplo de esto es en la empresa Jumbolon de México, en la cual ellos identifican sus productos por medio de una cinta de color (Rojo, Café, etc..) en la cual cada color identifica un tipo de rollo (Características tales como grosor, ancho, largo, color, etc..).

Seiton - El Orden, significa hacer las cosas en orden. Los ejemplos incluyen guardar herramientas en sus respectivos estantes y en orden, conservar áreas de almacenamiento en orden, conservar el área de trabajo en orden, conservar las mesas de trabajo en orden y conservar la oficina en orden.

Seiso - la Limpieza, significa tener un área de trabajo limpia, equipo, etc....

Seiketsu - Significa limpieza y mantenimiento del equipo y herramientas.

Shitsuke - Los medios de Disciplina para seguir las reglas y hacerlas un hábito.

PASO 3

FLUJO DE FABRICA

Hay varios puntos principales acerca del flujo de fabricación:

1. Se deben de colocar las máquinas en sucesión.

2. Fabricación Celular.

3. Produzca un pedazo en un momento.

4. Obreros entrenados y multi-experimentados.

5. Siga el tiempo de ciclo.

6. Permitir a los obreros estar de pie y dar una vuelta mientras se encuentran trabajando.

7. Usar máquinas pequeñas y especializadas.

PASO 4

MANEJO DE MULTI - PROCESOS

Multi-proceso es que un obrero es responsable de varios procesos en una célula.

Algunos puntos que deben ser conscientes:

· Hacer un uso eficiente de la célula de Manufactura en forma de U.

· Los obreros Multi-experimentados.

PASO 5

OPERACIONES ESTANDARES

Las operaciones estándares significan producir con calidad y reducir costos a través de las reglas eficaces y métodos de colocación de personas, productos y máquinas.

La base de las operaciones estándares son:

1. El tiempo de ciclo significa cuánto tiempo tomaría "llevar a cabo parte toda la manera a través de la célula". Seguir son las ecuaciones durante tiempo del ciclo interesado.

La Cantidad diaria Requerida = La Cantidad Mensual que necesitó / Días Trabajados por mes

Time de Ciclo = Las horas de trabajo por día / La Cantidad Diaria Requerida

2. La sucesión de trabajo

3. La acción-en-mano normal

4. Usar mapas de funcionamiento

"Los 5 pasos anteriores son la base por introducir el JUST IN TIME en su empresa"

ELEMENTOS JUST IN TIME

Elementos básicos del JUST IN TIME:

Involucramiento de las personas

Manteniendo un buen apoyo y acuerdo de las personas involucradas en producción. Esto es no sólo reducir el tiempo y esfuerzo en aplicación del JUST IN TIME, pero también minimizar la oportunidad de crear problemas de aplicación. El esfuerzo por aumentar al máximo el Involucramiento de las personas puede llevar a cabo la introducción de círculos de calidad.

Los fabricantes pueden ganar apoyo de 4 fuentes.

1. Accionistas y dueños de la compañía - Deben mantener una relación a largo plazo buena entre ellos.

2. La organización obrera - Todos los obreros deben informarse bien sobre las metas de JUST IN TIME, esto es crucial para ganar el apoyo de ellos.

3. El apoyo de la dirección - El apoyo de todo el nivel de dirección. Las ideas de mejora continua deben extenderse por la fábrica, gerentes y todo el personal en general.

4. El apoyo gubernamental - El gobierno puede mostrar su apoyo ayudando a minimizar impuestos y otras ayudas financieras. Esto puede reforzar la motivación, y también ayuda a financiar la aplicación del JUST IN TIME.

Plantas

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son:

1. El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al máximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales".

2. Demanda de producción de tirón - Quiere producir cuando la orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo más apropiadamente.

3. Kanban - Un término japonés para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y procesos de información se escriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al ligamiento y unión de un proceso más eficazmente.

4. El mismo realiza la inspección - Es llevado a cabo inmediatamente por los obreros a los errores de la captura.

5. La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JUST IN TIME. Éste es el concepto más importante del JUST IN TIME. Esto puede permitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua.

Sistema

Esto se refiere a la tecnología y al proceso que combinan los diferentes procesos y actividades juntos. Dos tipos mayores son MRP(Planeación de requerimientos de materiales) y MRP II (Recurso de planeación Industrial de materiales).

MRP es una base de computadora, a fondo el acercamiento industrial. Esto involucra dos planes, plan de la producción y horario de producción de maestro. El plan de producción involucra la dirección y planeación de recursos a través de la capacidad disponible. El horario de producción maestro involucra qué productos serán producidos y a que hora.

En MRP II están principalmente envueltos la dirección o planeación de los recursos financieros para llevar a cabo el funcionamiento.

Los tres factores anteriores forman los elementos del JUST IN TIME.